泉州鞋服產(chǎn)業(yè)推行“內(nèi)部革命”涅槃重生

　　過去一段時間來，在內(nèi)外形勢夾擊下，全國制造業(yè)遭遇了慘烈的陣痛。當依靠廉價勞動力、消耗資源和低端制造支撐的高速發(fā)展模式觸到天花板的時刻，作為改革開放的弄潮兒，泉州在新一輪大浪淘沙中的表現(xiàn)引人注目。

　　有道是，“通則不痛”，占全市GDP近20%的紡織鞋服產(chǎn)業(yè)首當其沖地感受到寒意，更當仁不讓地在壓力的倒逼下主動轉(zhuǎn)型。一段時間來，以技術(shù)改造、精益管理為主導，全行業(yè)通過“內(nèi)部革命”，收放自如地在市場的重新洗牌中涅槃重生。

　　推行數(shù)控技術(shù)用工減少兩成

　　一臺載有60余個針頭的YXP平繡機，可高速進行刺繡工作，能夠替代傳統(tǒng)生產(chǎn)線上7到8名工人，工作效率提高5至10倍。

　　一條智能機器人柔性制鞋成型生產(chǎn)線，能夠自動完成鞋底打磨、噴膠、噴粉等工序，替代8至10名熟練工，讓日產(chǎn)能達到3000雙。

　　這樣的智能化場景，在泉州紡織鞋服企業(yè)車間里，人們逐漸習以為常，它們有一個共同的名字——數(shù)控技術(shù)。“制造業(yè)發(fā)達的國家，數(shù)控化率能達到70%到80%，而國內(nèi)目前只有30%，它是衡量一個國家和地區(qū)制造業(yè)核心競爭力和整體技術(shù)水平的重要標志。”永信數(shù)控董事長林輝煌說。

　　消失的人口紅利可以從技術(shù)改造中重拾！以制造業(yè)著稱的泉州，敏銳地捕捉到隱藏在這一臺臺先進機械中的發(fā)展空間。

　　在海天科技，省內(nèi)唯一一臺自動做漿機，每年能夠節(jié)省人工成本近40萬元，全公司的數(shù)控設(shè)備每年能夠節(jié)約勞動力成本1000余萬元；在龍峰紡織，1000多臺當今世界最先進水平的織機是車間主角，年產(chǎn)各種織物面料超過1億米的背后，每班卻只需安排5名員工巡邏……

　　先吃螃蟹的人已經(jīng)得利，帶動著更多的紡織鞋服企業(yè)競相加入高科技的大本營。在上個月的紡織制鞋機械產(chǎn)能現(xiàn)場對接會上，晉江華駿鞋機公司與喬丹體育公司等9對配套協(xié)作企業(yè)成功攜手。而在全市范圍內(nèi)，紡織鞋服產(chǎn)業(yè)已使用國產(chǎn)數(shù)控和伺服系統(tǒng)1000多套，相關(guān)應(yīng)用企業(yè)可減少用工兩至三成。

　　再造生產(chǎn)流程實現(xiàn)成本控制

　　張弛有度方能收放自如。在技術(shù)改造領(lǐng)域不吝重金的同時，泉州紡織鞋服產(chǎn)業(yè)的另一只手，正在管理領(lǐng)域精耕細作。

　　“比如一道工序，必須車10針就是10針，耗時10秒就是10秒，這道工序該以什么樣的動作來完成，工人都要一絲不茍地達到。”361°有關(guān)負責人介紹，在這樣一套管理模式下，工人工資的高低取決于生產(chǎn)時間和質(zhì)量，而不是過去簡單的數(shù)量。

　　這樣的管理模式，被稱為“精益生產(chǎn)”。在業(yè)內(nèi)人士看來，在傳統(tǒng)的紡織鞋服生產(chǎn)過程中，各道工序都是隔開的，處于孤島式作業(yè)狀態(tài)，造成占地面積大、庫存多、整體效率低下等弊端。精益生產(chǎn)則通過再造管理流程，拉近每一道工序，規(guī)范每一個動作，讓生產(chǎn)周期大幅縮短的同時，減少了浪費、提高了效能、提升了品質(zhì)，實現(xiàn)了企業(yè)內(nèi)部的成本控制。

　　當前，柒牌服裝已引入臺灣一家顧問公司的“精益項目”；七匹狼男裝與日中新技能顧問公司簽約，導入豐田生產(chǎn)方式的精益管理理念；越來越多的紡織鞋服企業(yè)掀起工序革命，讓生產(chǎn)更加精益，質(zhì)量更為穩(wěn)定。

　　精益管理的效果正逐漸顯現(xiàn)。各企業(yè)剛剛發(fā)布的中期業(yè)績報告顯示，上半年安踏、匹克、361°等泉州紡織鞋服企業(yè)已經(jīng)率先實現(xiàn)了凈利潤的正增長，除了市場供求因素外，對成本的精細把控是其中的重要原因。