從汽車行業(yè)來淺談服裝精益生產(chǎn)
一、服裝加工企業(yè)外部環(huán)境的變化
1、企業(yè)成本升高
由于人民幣升值、人力資源成本升高、出口退稅比例下調(diào)以及原材料價格上漲，外貿(mào)加工型服裝企業(yè)面臨著較以往更為復雜的外部環(huán)境，生存與發(fā)展的問題似乎比以往任何時候都更加嚴峻，受沖擊較大的廣東及江浙一帶，部分企業(yè)甚至已經(jīng)或者面臨破產(chǎn)。
2、服裝加工訂單特點發(fā)生變化
隨著人們物質(zhì)文化水平不斷提高，我們再也看不到滿大街軍裝綠或者海軍藍的"壯觀景象"，也不會再現(xiàn)人手一條蝙蝠衫，不分年齡都能穿的潮流，人們很忌諱的詞倒是多了一個，那就是"撞衫"。服裝訂單主要順應(yīng)人們追求個性化的著裝要求，出現(xiàn)了多品種、小批量的變化趨勢。
二、 服裝加工型企業(yè)內(nèi)部的問題
目前服裝加工企業(yè)主要采用的是大批量生產(chǎn)方式，經(jīng)過多年的發(fā)展，其優(yōu)越性已經(jīng)得到比較充分的挖掘，而不足之處也日益凸現(xiàn)，比如庫存問題，產(chǎn)品質(zhì)量問題，半成品積壓問題等等，阻礙了生產(chǎn)效率的進一步提高和生產(chǎn)成本的進一步降低。此外，工人被看作"會說話的機器"，人的能動性得不到有效利用，還有產(chǎn)品轉(zhuǎn)換周期長等一系列問題，這些問題阻礙了生產(chǎn)效率的進一步提高，也無法適應(yīng)訂單多品種、小批量的變化趨勢。
三、精益生產(chǎn)的含義
精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中"精"表示精良、精確、精美；"益"表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為"國際汽車計劃"的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。
四、精益生產(chǎn)在我國的推廣實施
隨著精益生產(chǎn)方式的逐步成熟，我國企業(yè)對精益生產(chǎn)方式的思想方法有了進一步的認識，開始在汽車工業(yè)、儀表制造業(yè)等實行流水線生產(chǎn)的企業(yè)中推廣應(yīng)用，取得了良好的效果。
以庫存管理為例，實施精益生產(chǎn)的一汽豐田平均庫存為1．5天，而解放的平均庫存為1．5個月，是一汽豐田的30倍，僅此一項解放的財務(wù)成本一年就達1-8億元人民幣。一汽改善前的紅旗生產(chǎn)車間里，裝備一輛紅旗的輪胎至少走動60米，耗時90秒，用豐田方式改善后，裝備一輛車少走了31米，節(jié)約52秒。
按照每日裝配55輛計算，一天少走1750米，少耗時38分鐘。這樣，每個班組從11個人減少到9人，生產(chǎn)時間從14分鐘降低到9分鐘，班產(chǎn)從30輛提高到45輛。
上海汽車齒輪總廠通過應(yīng)用精益生產(chǎn)方式中的JIT生產(chǎn)方式從1993年起到1996年初，產(chǎn)量增加了100％，而生產(chǎn)資金下降了400多萬元；在制品周轉(zhuǎn)天數(shù)由1987年的134．81天，到1994年底下降到了32天左右。
五、服裝加工業(yè)與汽車制造業(yè)在生產(chǎn)管理的三點類似之處
1、實施精益生產(chǎn)前的生產(chǎn)現(xiàn)狀非常相似
精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價值的活動都視為浪費。豐田公司的Fujio Cho闡述了可被消除的七種主要類型的浪費，包括過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、工序、動作、產(chǎn)品缺陷的浪費。
這些浪費在服裝加工企業(yè)普遍存在。在車間，經(jīng)常發(fā)生由于輔料到料不齊產(chǎn)生的停機等待現(xiàn)象。比如，一件服裝由于水洗標未到，由于交期緊張不允許換產(chǎn)品，合側(cè)縫的工人就會因此停機等待。
搬運浪費是很容易被忽視的一種人力和工時浪費，同時也是服裝車間普遍存在的浪費之一，包括由于車間布局不合理造成的搬運路線過長；由于工序安排不當，造成流水線倒流，增加了不產(chǎn)生價值的運輸；因質(zhì)量問題返工造成的來回抱送等。
再就是庫存浪費，庫存浪費包括倉庫由于原材料采購過早造成的庫存空間和資金占用；倉庫成品發(fā)貨不及時造成的空間占用；還有工序安排不當造成的勞動力浪費、操作動作不規(guī)范造成的時間浪費、返工返修造成的時間及材料浪費等。
為杜絕這些浪費，精益生產(chǎn)要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位，這正是服裝加工業(yè)改進的目標。
2、面臨的市場需求變化非常相似
順應(yīng)人們不斷追求著裝個性化的要求，服裝訂單發(fā)展趨勢為多品種、小批量、快速交貨，原有的單品種、大批量生產(chǎn)方式已經(jīng)無法滿足客戶要求。
現(xiàn)有服裝縫制車間一般產(chǎn)品轉(zhuǎn)換需要二到三天時間，才能正常出成品,生產(chǎn)線柔性制造能力差。
一旦出現(xiàn)客戶供料不及時或者工藝更改需要換產(chǎn)品，由于缺乏快速反應(yīng)能力，車間損失很大。
此外，對于生產(chǎn)周期只有兩三天的訂單，雖然價格好、質(zhì)量要求較低，卻因柔性制造能力差而失去接單機會。缺乏快速反應(yīng)能力的企業(yè)無法適應(yīng)訂單小批量、多品種、快速交貨期的發(fā)展趨勢。這與當時汽車行業(yè)面臨的狀況非常相似，人們不再滿足于擁有一輛外形千篇一律，顏色毫無差別的黑色汽車，消費者對汽車色彩、外形等開始有了更加個性化的要求，使得缺乏快速轉(zhuǎn)換能力的原有批量生產(chǎn)系統(tǒng)受到巨大沖擊。
改進目標一致
不論現(xiàn)在的服裝業(yè)還是實施精益生產(chǎn)前的汽車制造業(yè)，都有這樣的改進目標：提高企業(yè)的柔性制造能力，結(jié)合大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。當年日本汽車制造業(yè)就是通過精益生產(chǎn)靈活多變的特點戰(zhàn)勝了"船大調(diào)頭難"的美國汽車制造業(yè)。
服裝企業(yè)采用精益生產(chǎn)方式的經(jīng)濟實用性
精益生產(chǎn)采用適度自動化，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性。精益生產(chǎn)方式并不追求制造設(shè)備的高度自動化和現(xiàn)代化，而強調(diào)對現(xiàn)有設(shè)備的改造和根據(jù)實際需要采用先進技術(shù)，按此原則來提高設(shè)備的效率和柔性。在提高生產(chǎn)柔性的同時，并不拘泥于柔性，以避免不必要的資金和技術(shù)浪費。這非常適合自動化程度不高的服裝加工企業(yè)。能夠在不增加大規(guī)模投入的情況下實現(xiàn)多品種、小批量、短周期的訂單加工。
結(jié)束語：服裝精益生產(chǎn)任重道遠
產(chǎn)生于汽車行業(yè)的精益生產(chǎn)理論，同樣為服裝加工企業(yè)的生產(chǎn)改進提供了一個有效途徑。此外，精益生產(chǎn)強調(diào)團隊協(xié)作，注重發(fā)揮人的潛能，把工作任務(wù)和責任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上，使他們起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神。特別適合服裝加工這種勞動密集型企業(yè)。所以，精益生產(chǎn)方式非常適合在服裝加工企業(yè)加以推廣應(yīng)用。
但是服裝行業(yè)管理人員及生產(chǎn)人員的素質(zhì)相比汽車行業(yè)人才要低許多，在服裝精準生產(chǎn)實施過程中，經(jīng)驗不足及抵觸心態(tài)普遍存在，改革不是一朝一夕的事，任重而道遠，但服裝精益生產(chǎn)在未來一定會“戰(zhàn)地黃花分外香！”
