服裝廠如何把返工率從25%降至1%?

       服裝生產有三個瓶頸：一是產量、二是質量、三是生產周期。其中返工率，直接反映了服裝生產的質量管控。

       制造企業(yè)的品質問題解決手段很多，如六西格瑪、TPM等，但服裝的品質不是檢查出來的，是做出來的，所以終極方法還是建立精益生產系。創(chuàng)嘉老師們在縫制之前就把面輔料等問題解決好，這樣車間品質環(huán)節(jié)就少了，同時在尾部以查、燙、包的流水線方式運作，每一環(huán)節(jié)清楚可控，組長等管理人員由追貨變?yōu)樽テ焚|，這才是根本的方法。

       傳統服裝廠返工率居高不下，可能是工序不合理或者機器出了問題，導致某個款式返工率很高，這種情況管理者一定要及時發(fā)現、及時處理，避免更多次品的出現。

       或者是車間管理還不到位，尤其是瑕疵品產生不能準確的追溯到人，導致大家互相推諉責任，無法提升全體員工的品質意識。對于瑕疵品的處理，目前常見的方法是當天產生的，當天下班前所有員工一起，花半個小時到一個小時，當天處理掉。但是這就耽誤了正常的生產，一些工廠可能還無法做到當天清理，導致次品積壓。

       品質在人員管理方面，一般按照每個工人的返工率高低，超出合理或平均范圍的，階梯式扣錢。這就要求返工率數據必須準確而且方便記錄，不準確會引起工人的不滿，而繁瑣的方法則增加了質監(jiān)部門的工作難度，難以貫徹執(zhí)行。

       某服裝廠就遇到了這方面的困難：他們對產品質量的要求相對較高，管理者也在品質管理方面做了非常多的工作，對各個檢驗崗位提出了各種要求。如要求QC均采用手工畫“正”字的方式來統計相關的質檢數據，但返工率一直維持在25%，降不下。主要問題如下：

       1、檢驗數據和瑕疵數據不準確，由于是手工登記，一旦跟不上流水線節(jié)拍，采取事后補填，就常常造成數據不準確。
       2、檢驗數據和瑕疵數據不及時，一方面是事后補登的原因，另一方面相關數據至少要到當天工作完成后，才能統計完成，造成第二天才能發(fā)現問題并解決；
       3、沒有辦法記錄造成瑕疵的生產員工信息，不能有針對性的輔導生產員工改進及解決瑕疵問題；
       4、要同時填寫多個檢驗報表，造成檢驗員動作太多，嚴重影響員工的工作效率；
       5、沒有辦法統計返工品的再次檢驗過程及數據，因此沒有辦法很精確的考量每個檢驗人員實際的檢驗件數和瑕疵數，也沒有辦法統計每個檢驗人員漏檢的件數和瑕疵數，因此很難針對檢驗人員進行績效考核。

       質檢流程優(yōu)化的基本方法：

       在半成品檢驗（中查）、成品檢驗（尾查）、后道檢驗（終檢）處安裝電子數據終端，可以實時采集所有生產線及后道的檢驗數據和瑕疵數據，并隨時可生成各個方面的報表，方便管理人員及時發(fā)現問題并解決問題。

       一、通過excel表格操作方法為：

       步驟三：瑕疵率匯總，顯示各個生產線的品質情況，重點關注瑕疵率較高的班組。

       二、精益現場管理的解決方法：

       1、目視化管理，在每條生產線上安裝電子看板，將當日的目標產量、投產數量、成品數量、瑕疵數量、瑕疵率、瑕疵率目標等關鍵數據顯示給所有的生產人員、檢驗人員查看，使生產活動能夠透明化，讓每個生產人員、檢驗人員可以做到心中有數、目標明確。

       2、設定各生產線半成品檢驗（中查）、成品檢驗（尾查）、后道檢驗（終檢）各個檢驗崗位的目標值，一旦某條生產線某個檢驗崗位的瑕疵率超過目標值，即時向各個品管部、技術部相關人員的手機發(fā)送提醒信息，即時通知相關人員趕至現場查找瑕疵原因，解決瑕疵問題；

       3、針對生產人員進行數據統計，可以很方便的找到造成瑕疵的人員或原因，并加以改善。

       4、針對檢驗人員進行數據統計，可以統計檢驗人員的實際工作量，并且包括返工品的再次檢驗。

       某服裝廠在實施創(chuàng)嘉精益生產系統近半年后，半成品檢驗（中查）的瑕疵率控制在15%以內，成品檢驗（尾查）的瑕疵率控制在8%以內，后道檢驗（終檢）的瑕疵率控制在1%以內，基本能夠達到事先制定的目標，為企業(yè)進一步發(fā)展提供了堅實的基礎。