石獅鞋服制造“智慧生產(chǎn)”愈演愈烈

　　行進(jìn)中的紡織服裝制造業(yè)悄然轉(zhuǎn)型，傳統(tǒng)的依靠勞動力比拼勞動強(qiáng)度和熟練度的生產(chǎn)模式有其難以突破的局限性。近年來，愈來愈多的紡織服裝制造企業(yè)越來越重視智能設(shè)備的投入，尋求一種新的智慧生產(chǎn)方式，為企業(yè)解圍鋪墊，以期實(shí)現(xiàn)突破。

　　智造提升工藝

　　在特步集團(tuán)一生產(chǎn)車間里，記者看到，流水線上的工人機(jī)械性地將鞋面材料釘?shù)侥０鍍?nèi)，推至針車下，踩踏電腦花樣機(jī)的開關(guān)，針車便按照預(yù)先設(shè)定的軌道，操作十分簡便，新人稍加講解便可上機(jī)臺操作。該生產(chǎn)車間總監(jiān)戴先生表示，“只要預(yù)先在電腦花樣機(jī)內(nèi)嵌入程序產(chǎn)品模板，便可實(shí)現(xiàn)鞋面車縫的自動化全過程。”

　　戴先生坦言，以往整個鞋面縫制被劃分多個模塊，每名工人完成一道工序后，還得轉(zhuǎn)移到另一名員工進(jìn)行下一道工序，多人多道工序協(xié)同操作使得鞋面縫制欠缺“一致性”，轉(zhuǎn)移過程中也極易造成勞動力資源浪費(fèi)。他同時(shí)指出，多道工序集中合并作業(yè)下的“集約化”的操作帶來工藝的提升顯而易見。

　　此外，智能設(shè)備作業(yè)下，鞋面縫制邊距均等、拐彎間過渡流暢、縫制處平滑結(jié)實(shí)等諸多特點(diǎn)，擁有人工作業(yè)所不具備的優(yōu)勢，已然成為業(yè)界的共識。

　　智造增效降本

　　七匹狼一生產(chǎn)車間廠長許先生接受記者采訪時(shí)，算了這樣一筆賬，前些年車間通過引入智能設(shè)備自動模板機(jī)后，生產(chǎn)效率提升近30%。值得一提的是，自動模板機(jī)對員工技能的要求急劇降低，由此帶來的直接好處是，員工不用接受長時(shí)間的技能崗位培訓(xùn)，便可直接上崗操作，節(jié)約了以往的新人培訓(xùn)時(shí)間，30%的生產(chǎn)效率提升并未將該項(xiàng)內(nèi)容統(tǒng)計(jì)入內(nèi)。

　　在降低生產(chǎn)成本方面，許廠長以“充絨機(jī)”舉例說明，以往充絨每片的工序費(fèi)在1角左右，而采用充絨機(jī)后每片的工序費(fèi)驟減至5分錢，成本降至原先的一半。此外，人工的充絨只能“定性”準(zhǔn)確，而自動充絨機(jī)是“定量”的精確，兩者比較起來，后者的充絨更加均勻、美觀。

　　智造優(yōu)化流程

　　在眾誠(福建)有限公司的生產(chǎn)車間自動吊掛系統(tǒng)前，其上方布滿了各式的軌道，如同城市輕軌交通系統(tǒng)般復(fù)雜而又有序。工人們將整件衣服的裁片掛在衣架上，根據(jù)事先在電腦系統(tǒng)中輸入好的工序，當(dāng)完成一道工序后，手指輕按控制鈕，懸吊系統(tǒng)就自動將衣架傳送到下一個工序站。

　　據(jù)介紹，以往大部分生產(chǎn)線，都是把上個工序裁好的產(chǎn)品捆扎起來送到下個工序，而吊掛系統(tǒng)是以“單件流”的生產(chǎn)方式設(shè)計(jì)，上個工序的工人完成自己的工作，產(chǎn)品馬上就自動送到下個工序。

　　眾誠(福建)有限公司總經(jīng)理蔡世雄表示，從宏觀上而言，吊掛系統(tǒng)支持多訂單、多款式的生產(chǎn)，能有效提高縫紉機(jī)使用率，增加針動時(shí)間;從微觀上而言，吊掛系統(tǒng)能夠根據(jù)員工能力，自動平衡相同工序中不同工作站的工件供應(yīng)數(shù)量，靈活增加或調(diào)動員工，改變生產(chǎn)流程。