“即墨紅領”用互聯(lián)網(wǎng)打造定制工廠

　　即墨紅領集團是山東即墨的一家服裝企業(yè)。在互聯(lián)網(wǎng)時代，紅領憑借著新型互聯(lián)網(wǎng)商業(yè)模式C2M（客對廠），走出了自己的“酷特模式”——以大數(shù)據(jù)做背景，全程數(shù)據(jù)驅動，全員在互聯(lián)網(wǎng)上工作，從網(wǎng)絡云端上獲取信息、數(shù)據(jù)、指令，以工業(yè)化手段和效率生產(chǎn)個性化產(chǎn)品，實現(xiàn)個性化定制的大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

　　這家當年名不見經(jīng)傳的傳統(tǒng)服裝企業(yè)，是如何找到互聯(lián)網(wǎng)“風口”的？

　　數(shù)據(jù)化、信息化、智能化工廠對接全球

　　一眼望不到頭的車間，流水線上掛滿了布片，正有條不紊地滑動著，每個工人都緊張而忙碌，不時瞥一下眼前的屏幕。3月21日，記者走進紅領加工車間，一幕不同于傳統(tǒng)服裝生產(chǎn)車間的工作畫面映入眼簾。

　　“這是美國一位客戶Brian Cook剛剛傳過來的一套西服數(shù)據(jù)。”在CAD工作室，部門主任李小雨指著屏幕告訴記者，這套由客戶傳送過來的數(shù)據(jù)將直接進入“RCMTM平臺”，CAD馬上就能自動生成最適合的版型。

　　透過屏幕，“訂單匹配結果”界面顯示的數(shù)據(jù)也讓記者耳目一新，其中“特體規(guī)則”一欄做了這樣說明：嚴重溜肩（左）；嚴重溜肩（右）；輕微手臂靠后；左袖長-0.2……這表示此套西服的左袖要比右袖短0.2厘米，追求個性的美國客戶除了要求袖口紐扣的每個扣眼用線顏色不同外，還要求把自己的名字刺繡在左里袋上方的面料上。

　　這套西服定制方式是紅領推出的3種C2M定制方式之一。如果你對自己的制衣需求和身形特征有清楚的了解，在手機上登陸紅領酷特“私人訂制”客戶端，輸入身體19個部位的25個數(shù)據(jù)，便可以根據(jù)配圖提示，按照自己的想法制作專屬服裝，包括不同部位的樣式、扣子種類、面料，乃至每條縫衣線的顏色等。

　　提交訂單、在線付款后，顧客設計的西裝就會通過互聯(lián)網(wǎng)進入紅領“RCMTM平臺”，CAD馬上自動生成最適合的版型，并進行拆解和個性化裁剪，裁剪后的布料掛上電子標簽進入吊掛，便開始了在整條流水線上300多道加工工序的旅程。

　　利用這套系統(tǒng)，一秒鐘時間內(nèi)至少可以自動生成20余套西服的制版。每套西服的下單時間精確到秒，并嚴格以此派單。據(jù)悉，按照國外現(xiàn)行西服定制流程，定制西服生產(chǎn)周期一般需要3至6個月的時間，紅領從接單到出貨，規(guī)定最長用時為7天。加上物流發(fā)送，最遲10天左右，一套量體裁衣的西服就會漂洋過海，送達到海外顧客的手中。

　　依賴人工的生產(chǎn)過程如何實現(xiàn)智能化？

　　簡單方便的定制客戶端、運行順暢的流水線、高效率的生產(chǎn)方式……其中每一個環(huán)節(jié)的創(chuàng)新，都是對傳統(tǒng)的顛覆。然而，要打破傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，找到新的服裝制造模式，并非易事。特別是量體、打版和拆解——三個高度依賴傳統(tǒng)人工經(jīng)驗的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，如何實現(xiàn)智能化？

　　在傳統(tǒng)服裝生產(chǎn)過程中，量體方法需要專業(yè)師傅長期積累，標準不統(tǒng)一，經(jīng)驗難復制，有10年經(jīng)驗的老師傅也會量錯。但對工廠來說，作為采集身體數(shù)據(jù)的入口，量體方法不能標準化，大規(guī)模工廠化的私人定制就在第一道工序卡了“脖子”。

　　紅領集團聘請了一名有著40多年量體經(jīng)驗的老師傅，花費3個月的時間對工人進行培訓，卻沒有一個工人學會。經(jīng)驗行不通，就靠標準化的數(shù)據(jù)。一套簡單的三點一線量體法最終解決了量體難題。該方法以人體19個部位為坐標點，平均每5分鐘就能確定一個人的服裝尺碼，大大節(jié)省了量體時間，并且所有工人都能快速掌握。

　　量體突破之后，服裝制版又成了瓶頸。人工打版速度慢，一個打版老師傅每天最多打5個版，而且老打版師傅的月薪超過1萬元。以每天生產(chǎn)2600套西裝來算，起碼需要520個熟練的打版師。不要說數(shù)量如此龐大的熟練打版師難以找到，就是找到了企業(yè)也雇不起。

　　“只有信息化才能解決個性化智能制版問題。”紅領集團負責人對記者說，智能化建模打版，說起來容易，但做起來很難。1個數(shù)據(jù)變化會引起近萬個數(shù)據(jù)的同步變化，有很強的銜接關系，需要反復試驗找到規(guī)律。設計規(guī)則，設計出可以自動計算的數(shù)學模型，還要有尺寸、部位間的邏輯關系。

　　解決這個問題唯有靠數(shù)據(jù)的積累。積累的樣本數(shù)據(jù)越多，做出的版型就越精準。紅領過去10多年留下來的200萬名顧客的版型數(shù)據(jù)此時派上了用場，龐大的數(shù)據(jù)庫最終為智能制版提供了豐富而嚴密的“思維邏輯”。目前，紅領的數(shù)據(jù)平臺已具有百萬億級別的數(shù)據(jù)規(guī)模。

　　制版問題解決之后，拆解成衣又成了障礙。定制非常復雜，但拆解到每道工序必須非常簡單，這樣車間的流水線才能有效地運行。企業(yè)根據(jù)積累的海量數(shù)據(jù)，同時在系統(tǒng)中慢慢根據(jù)數(shù)據(jù)研究拆解規(guī)則，不斷嘗試各種運算法則，最終邁過了智能化生產(chǎn)的最后關卡。

　　人力被機器取代，但人的價值更加突出

　　從2003年開始，紅領就致力于研究個性高端定制服務，組織自己的團隊一邊研發(fā)，一邊在實踐中檢驗。由最初的實驗班組，到形成一條流水線，到建起一個車間，再到2014年最終形成容納3000名工人的數(shù)據(jù)化、信息化工廠，紅領耗時10多年，投入資金2.6億元。

　　與一些傳統(tǒng)服裝加工企業(yè)相比，在這樣一座數(shù)據(jù)化、信息化工廠里工作的工人是幸運的。有了互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)的支持，不但工人的勞動強度大大減輕，而且對勞動技能的要求也明顯降低。

　　標準化量體僅是智能化生產(chǎn)擺脫人工經(jīng)驗束縛的一個例子。“工人的技能僅限于某一工序的操作，即使沒有一點基礎的新手，7天內(nèi)也完全可以上流水線進行簡單工序的操作。對于有點基礎的人來說，學習的時間降低到3天！”紅領集團負責人對記者說。

　　信息化與工業(yè)化高度融合的紅領模式，沒有對工人提出更高的技能要求，反而對一般操作水準的要求降低了！這再次顛覆了記者對“產(chǎn)業(yè)升級”的認知。

　　同時顛覆的還有對“智能化”的認知。在紅領的智能工廠里，大工業(yè)生產(chǎn)流水線上的工人依舊忙碌，勞動力密集型特點依舊存在，人力在這里被機器和技術取代了，但人并沒有被取代，人的價值反而更加突出。

　　在紅領的制衣車間，一大批能工巧匠正成為紅領西服進一步提升品位、最大限度滿足客戶個性化需求的法寶。“一個手工駁頭眼，就需要用時兩個小時，縫制400針……”面對記者的圍觀，制作者李旭麗淡然一笑，言語中充滿了自豪。