吳江集聚、集中、集約 構建化纖紡織業(yè)發(fā)展新格局
作為全國最大的化纖面料集聚區(qū)，近年來，吳江創(chuàng)新發(fā)展思維，以“集聚發(fā)力、集中突破、集約發(fā)展”三項舉措，推進化纖紡織業(yè)跨越式升級。目前，吳江已成為全國“紡織國字號”最多的地區(qū)、中國紡織行業(yè)認可的中國流行面料趨勢發(fā)布基地和采購基地，為“十三五”期間我國紡織業(yè)轉型升級提供了優(yōu)質樣本。
20個“紡織國字號”煉就超千億產值紡織集群
紡織產業(yè)是我國國民經濟的支柱產業(yè)、重要的民生產業(yè)，具備較強的國際競爭優(yōu)勢。2015年我國紡織行業(yè)主營業(yè)務收入已達70713億元。2015年5月，國務院正式印發(fā)《中國制造2025》，明確提出推進紡織智能制造進程、加快紡織新材料的研發(fā)應用、強化紡織工業(yè)基礎能力，為我國建設紡織強國進一步指明方向。
然而，世界經濟貿易形勢、產業(yè)分工體系和先進制造模式的變化給傳統(tǒng)紡織行業(yè)轉型帶來了嚴峻挑戰(zhàn)，我國紡織企業(yè)普遍面臨成本上漲、市場競爭加劇和資金短缺三大問題，紡織業(yè)亟待加快產業(yè)轉型升級，突破瓶頸制約，確立新的競爭優(yōu)勢。
吳江是全國紡織重地，產業(yè)集聚度高，擁有從原料、紡絲、織造、印染到服裝較為完整的產業(yè)鏈，紡織織造企業(yè)5000多家，年紡絲能力近500萬噸，年織造能力200億米、染整能力50億米，全區(qū)有20家國家級紡織品開發(fā)基地，是全國“紡織國字號”最多的地區(qū)。2015年，吳江被中國紡織工業(yè)聯(lián)合會授予“全國超千億產值紡織產業(yè)集群地區(qū)”稱號。
吳江區(qū)委書記梁一波說，“紡織業(yè)是吳江優(yōu)勢產業(yè)，盡管當前面臨下行壓力，但越是困難越要堅定信心，我們堅信通過持續(xù)轉型和創(chuàng)新，一定能夠找到高附加值的新藍海。”
近年來，吳江“集聚發(fā)力、集中突破、集約發(fā)展”三招齊發(fā)力，以專業(yè)市場強勢集聚行業(yè)資源，打造“東方紡織城”，借標桿企業(yè)集中突破技術瓶頸，奏響“吳江品牌”，以智能制造引領生產集約化，提升整體效益，成效明顯。
專業(yè)市場強勢集聚行業(yè)資源，打造“東方紡織城”
中小企業(yè)集群式發(fā)展是吳江紡織業(yè)的顯著特點之一，集群發(fā)展凸顯了產業(yè)鏈效應，構建了密切協(xié)作的行業(yè)生態(tài)圈。生態(tài)圈的核心，就是位于吳江盛澤鎮(zhèn)的中國東方絲綢市場。
中國東方絲綢市場規(guī)劃面積4平方公里，云集了來自全國各省、市、區(qū)及境外地區(qū)的6800多家紡織品公司和商行，是國內重要的紡織品交易中心、價格形成中心和信息發(fā)布中心，創(chuàng)造了多個中國紡織業(yè)第一：第一個絲綢化纖指數(shù)——“中國·盛澤絲綢化纖指數(shù)”、第一個紡織面料流行趨勢發(fā)布基地、第一個“紡織產品開發(fā)貢獻大獎”、第一個化纖面料編碼標準、第一個紡織品集體商標等。
目前，該市場已經成為集商品交易、信息發(fā)布、紡織技術、金融保險、外貿咨詢、電子商務、品牌培育、產品展示、專利交易、物流集散于一體的現(xiàn)代服務業(yè)集聚區(qū)。市場交易額連續(xù)三年突破千億元，連續(xù)9年蟬聯(lián)國內紡織品專業(yè)市場交易額第一位。
在強勢凝聚行業(yè)資源的基礎上，東方絲綢市場借力各類對接會、推介會持續(xù)擴大品牌影響力。2014年成功舉辦首屆“江蘇(盛澤)紡織品博覽會”，2015年，第二屆“江蘇(盛澤)紡織品博覽會”吸引了4.27萬余名國內外紡織服裝采購商，意向訂單4385單，意向交易額高達10.72億元。
“互聯(lián)網＋”趨勢下，東方絲綢市場率先布局“新一代O2O智慧市場”，即有形市場的商城式硬件改造提升和無形市場培育發(fā)展，成立線上展示線下交易相結合的“O2O”電子商務服務平臺中國綢都網和東方市場紡織電子交易中心，目前已實現(xiàn)聚酯原料電子交易、化纖原料交易、坯布現(xiàn)貨掛牌交易、原料即時現(xiàn)貨交易等網上交易，并為市場內7000多家店面乃至盛澤轄區(qū)內的2500多家企業(yè)提供服務。2015年中國東方絲綢市場網上交易額達500億元，被授予“2015年度江蘇省轉型升級示范市場”稱號。
吳江盛澤鎮(zhèn)黨委書記、中國東方絲綢市場黨工委書記范建龍說，盛澤正加快建設現(xiàn)代化紡織綜合體“東方紡織城”，未來將以“專業(yè)市場＋展會活動＋互聯(lián)網”三位一體運營模式，提升吳江紡織產業(yè)集群的規(guī)模效益、品牌效應和市場集聚效應，擴大影響力、吸引力和輻射力。
標桿企業(yè)集中突破技術瓶頸，奏響“吳江品牌”
“缺乏真正的原創(chuàng)性創(chuàng)新是我國紡織業(yè)面臨的最迫切問題。”吳江區(qū)經信委副主任沈斌說，“傳統(tǒng)紡織企業(yè)亟待加大技術創(chuàng)新力度，促進常規(guī)產品差異化、功能化、高端化，實現(xiàn)由數(shù)量型向技術、品種、效能型發(fā)展，提升整體效益。”
吳江紡織產業(yè)基礎雄厚，孕育了全球最大的功能性纖維生產基地恒力集團、全球最大的全消光系列纖維供應商盛虹集團、全球最大的渦流紡特種紗線生產商京奕公司等為代表的一大批知名企業(yè)。“2014—2015年度中國紡織服裝企業(yè)競爭力500強”中，吳江有26家紡織企業(yè)上榜，穩(wěn)居全國各縣(市、區(qū))首位。
盛澤鎮(zhèn)黨委副書記、中國東方絲綢市場管委會主任趙菊觀說，“龍頭企業(yè)是吳江、尤其是盛澤紡織業(yè)重要支柱，也是現(xiàn)代產業(yè)集群轉型升級的中堅力量。”
近年來，吳江的紡織標桿企業(yè)積極搶占技術制高點、探索生物基新能源，對助推區(qū)域產業(yè)集聚和創(chuàng)新發(fā)展起到了至關重要的作用。在標桿企業(yè)率先引領下，吳江化纖紡織業(yè)已經從原來的低端、里料生產為主，向生產中高端、功能性布料及生物質纖維等方向轉型。
一是以盛虹、恒力、新鄉(xiāng)化纖等為代表的紡織標桿企業(yè)積極搶占行業(yè)技術制高點，不斷提升高新纖維產業(yè)化水平，在行業(yè)標準、部分細分產品市場取得一定話語權，極大提升了吳江品牌的國際影響力。
2014年至今，盛澤鎮(zhèn)共申請紡織行業(yè)專利1206件，其中發(fā)明專利申請289件，專利授權713件。2015年4月，由盛虹科技股份有限公司主導制訂、歷時三年的國際標準項目《紡織品化學纖維長絲沸水收縮率試驗方法》正式發(fā)布實施，成為我國化纖行業(yè)第一項國際標準，實現(xiàn)了國內化纖企業(yè)主導制修訂國際標準零的突破，為我國化纖企業(yè)搶占世界貿易話語權贏得先機。
二是積極研發(fā)非石化能源，打造生物基纖維生態(tài)效益產業(yè)鏈。
目前，我國化纖工業(yè)90%以上的產品源于石油，原料成本占生產成本的80%以上，且原料進口量占據(jù)總需求量的近一半，對外依存度已經超過行業(yè)平穩(wěn)發(fā)展的安全警戒線。作為產量占世界70%的化纖大國，我國化纖產業(yè)屢因原料問題受制于人。
生物基化學纖維是來源于可再生物質(農作物、樹木、其它植物及其殘體和內含物)的一類纖維，被視為工業(yè)時代對天然纖維的延續(xù)。中國化學纖維工業(yè)協(xié)會會長端小平曾表示，發(fā)展生物基化學纖維及其原料產業(yè)，不僅是實現(xiàn)化纖行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要途徑，還承載著化纖強國的重任。
近年來，盛虹集團與清華大學緊密合作，以生物柴油副產物甘油為主要原料，在生物基PTT纖維原料PDO制備的產業(yè)化領域取得突破。目前，盛虹已生產PTT生物質差別化纖維5萬噸，成為國內首家、全球第二家擁有該產品完整產業(yè)鏈的公司。
智能制造引領生產集約化，提升整體效益
綜觀全球主要工業(yè)國家發(fā)展動態(tài)，智能制造已經成為制造業(yè)“升級競賽”的全新驅動因素。在傳統(tǒng)產業(yè)面臨各類要素資源成本持續(xù)提高的背景下，吳江正積極把握新科技革命帶來的“機會窗口期”，以紡織業(yè)智能制造為突破口，加快提升設計、生產、裝備、企業(yè)資源計劃管理、供應鏈管理、生產性電商六大環(huán)節(jié)的智能化水平，增創(chuàng)新常態(tài)下紡織業(yè)競爭新優(yōu)勢。
京奕特種纖維有限公司是吳江本地紡織企業(yè)的一支“新軍”。2010年起，公司先后投入近8億元，引進99臺先進渦流紡設備，規(guī)模國內最大。渦流紡設備流程短、用工少，紡紗速度可達到每分鐘450米，是傳統(tǒng)紡紗的20多倍。發(fā)現(xiàn)紗疵時，渦流紡能自動辨認去除；出現(xiàn)有問題的錠子，也可以單錠自動停止紡紗。因此，渦流紡最大限度地控制了人員的配置，同等情況下能比環(huán)錠紡(目前最通用的紡紗方法)節(jié)約4—7倍人工，并節(jié)省大量的占地面積和電力消耗。此外，在織造過程中可以少上漿、甚至免上漿，從而達到零排放、綠色環(huán)保。
憑借設備帶來的低成本優(yōu)勢，公司在產品差別化、專業(yè)化生產的基礎上，先后開發(fā)了多個新品種，應用于男裝褲料、家紡市場等，其中有6個產品通過了省級新產品鑒定，填補了國內空白。目前，企業(yè)年產紗線近5萬噸，年銷售額10億元左右。
京奕特種纖維董事長陳克勤說，“為降低生產管理成本，公司還以經濟化管理為導向，開發(fā)了一套智能化ERP管理系統(tǒng)，紡紗過程受到電子系統(tǒng)的監(jiān)控，可實現(xiàn)全自動連續(xù)式生產。”未來，公司將繼續(xù)以智能化為導向，基于ERP管理系統(tǒng)形成一個連接企業(yè)與客戶、與行業(yè)其他企業(yè)之間的全新生產模式。
新興企業(yè)借力“智能制造”提升效率，吳江傳統(tǒng)的紡織企業(yè)也在“互聯(lián)網＋”變革中順勢調整。
創(chuàng)建于1986年的吳江福華織造有限公司，是吳江的“老字號”紡織企業(yè)之一。2008年起，福華織造累計投入2000萬元引入信息化提升生產效率和管理水平，以企業(yè)ERP系統(tǒng)為核心平臺，先后接入白坯報價軟件、產量統(tǒng)計軟件、樣布軟件、客戶關系管理系統(tǒng)、考勤系統(tǒng)、織機監(jiān)控系統(tǒng)等，實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享，形成了集業(yè)務系統(tǒng)、財務系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、自動化檢驗系統(tǒng)、行政辦公系統(tǒng)、后勤管理系統(tǒng)、電子商務門戶系統(tǒng)等統(tǒng)于一體的綜合平臺系統(tǒng)。
“在電腦上輸入相關產品的生產參數(shù)，用什么機器生產、使用哪種原料、產品規(guī)格，電腦都會一一給出答案，并提供最優(yōu)的生產方案。通過數(shù)據(jù)匹配，我們可以知道生產需要多少原料，從而降低生產成本、提高產品質量。”公司董事長施清島說。ERP系統(tǒng)上線后，公司的一線擋車工每人可以操作的機臺數(shù)從以前的24臺增加到64—72臺，織布現(xiàn)場效率平均提高120%。
